Abbiamo incontrato l’ing. Franco Stefani, fondatore e presidente del gruppo System, che ci ha raccontato una esemplare storia italiana d’innovazione e diversificazione.
di Matteo Ovi
Nel raccontarci la sua storia, Stefani ricorda come dall’età di 10 anni si dilettava nel costruire modellini di aerei, razzi, radio a galena e giocare con i transistor OC45 e OC72. “La mia vita è un hobby continuo”, dice. “Da piccolo ero abituato a seguire mio padre durante la manutenzione dei macchinari e questa abitudine ha fatto crescere in me una grande passione per la tecnologia e la tecnica”.
“Quando all’età di 16 anni presi a lavorare presso l’azienda ceramica Marazzi, ebbi modo di apprendere le prime lezioni della “università industriale” sul funzionamento di un’industria. Avendo già alle spalle una conoscenza nella tecnica e nell’elettronica, riuscii a contribuire all’interno dell’azienda con idee mie e produrre i miei primi esempi di automazione”.
All’età di 20 anni, mettendosi in proprio con appena 180 mila lire, più 500 mila lire prestategli dal padre, Stefani fonda la COEMSS (Costruzioni Elettromeccaniche Stefani Sassuolo) dove ha modo di mostrare le sue capacità realizzando la Practic, una macchina serigrafica elettronica-pneumatica che, prodotta in 2 mila esemplari e venduta al prezzo di 700 mila lire, sarebbe diventata il suo primo successo imprenditoriale.
Si comincia con i macchinari per lo stampaggio delle piastrelle
Facciamo quindi un balzo in avanti e arriviamo alla System. Fondata nel 1970 a Fiorano Modenese, l’azienda concentra la propria attività nel settore ceramico, specializzandosi nella produzione di macchinari per la decorazione della piastrella, per l’automazione del fine linea e dello stoccaggio.
La prima divisione del gruppo, System Ceramics, si afferma rapidamente come leader mondiale dei sistemi di decorazione con prodotti come Rocket e poi Rotocolor, applicazioni che oggi contano oltre 20 mila installazioni nel mondo, per una copertura dell’80 per cento del mercato mondiale di stampe colorate su ceramica (la sola Cina conta 4 mila di queste macchine). “Il Rotocolor è stato il primo successo aziendale”, afferma Stefani, che non nasconde il grande orgoglio di avere conquistato il mercato con un prodotto sviluppato interamente in casa. “è dal 1985 che sviluppiamo in sede i software per i nostri prodotti e vantiamo cosi una fortissima competenza anche nell’elettronica dei macchinari. Abbiamo raggiunto un livello di eccellenza tale da essere stati costretti a effettuare vere e proprie killer action sui prodotti per evitare che le nostre tecnologie andassero a cannibalizzare altri nostri prodotti già affermati nel mercato”.
Tra le tante innovazioni che la System può vantare, una delle più recenti riguarda un nuovo processo di stesura e compattazione per la produzione delle ceramiche sottili.
Le presse ceramiche, ci ha spiegato Stefani, derivano dalla metallurgia e hanno consumi estremamente elevati. A differenza di un normale ciclo di produzione, che richiede 15 pressate per ottenere la superficie ceramica desiderata, grazie al macchinario sviluppato dalla System è sufficiente un solo passaggio.
Sulla base di questa nuova tecnologia, la System dispone di una divisione piastrelle che si giova di un processo produttivo e di una qualità di materiale superiori a quanto è disponibile sul mercato. La Ceramics è in grado di formare 7.000 mq di parete ceramica in 24 ore con una energia impegnata di 70 kw, quando la tecnologia comune ne utilizza 300.
“Malgrado ciò, l’outsourcing in Italia è morente”, dice l’ing. Stefani, “perché manca un sistema regolatore che supporti il proseguimento delle attività industriali e infonda orgoglio nel mettersi in proprio e farcela”. “Oltretutto, pure nei casi in cui si dispone di tecnologie innovative allo stato dell’arte, bisogna fare i conti con la lentezza del mondo industriale nel comprenderle e applicarle”.
Si innova con i pannelli ceramici fotovoltaici
Nel caso della System, Stefani si sofferma sulle piastrelle fotovoltaiche: “Nel 2009 avevamo sviluppato un pannello ceramico fotovoltaico con cristalli di protezione ultra-bianchi della Bosch e rendimento intorno al 18 per cento. Il package era della DuPont e il pannello, garantito 30 anni, costava 1.8/2 euro al watt. Era autoportante, a tenuta idraulica (senza coibentazione), autoventilato, calpestabile, autopulente! Il problema è stato che nel mondo del solare vigono criteri e concetti sfasati, al punto tale da rendere inservibili anche tecnologie innovative ed efficaci. Spesso i problemi vengono guardati dal punto di vista sbagliato. Il concetto di green economy di cui sento parlare, è una presa in giro. Il nostro processo di formatura della ceramica risparmia il 150 per cento dell’energia rispetto a quello convenzionale. Questa è vera green economy! Se non si parla delle storie vere, non si capisce il valore delle vere innovazioni. Qui abbiamo una fabbrica fotovoltaica da 20 mw l’anno con un personale di 3 operai. I nostri pannelli hanno ricevuto un feedback molto positivo dalla Kiocera e sono venduti in Germania, Austria e Svizzera, dove l’elevato rendimento del prodotto viene tenuto in alta considerazione. In Italia, invece, produrre e distribuire alta tecnologia è impossibile perché non esistono gli aiuti. Per questo motivo i brevetti System sono europei e non italiani. La ceramica con impianto fotovoltaico non ha venduto in Italia per via dell’inesistente supporto all’innovazione. Ha venduto però all’estero, dove il valore tecnologico è stato riconosciuto maggiormente”.
Nonostante le amarezze per alcuni progetti che non hanno riscosso il successo meritato, l’ing. Stefani resta ugualmente positivo e propositivo, sempre attento a scovare opportunità per cimentarsi in nuovi hobby: “A 67 anni è bello essere in grado di raccontare una storia e in Emilia in particolare se ne sentono di storie di aziende che ce l’hanno fatta”.
Si diversifica con il packaging su misura
Oggi la System è composta da 5-6 divisioni una diversa dall’altra, ma accomunate dalla grande qualità tecnologica e dall’incessante esplorazione di nuovi potenziali settori, facendo uso comune delle risorse e delle competenze.
Una delle ultime avventure che promettono la conquista di un nuovo mercato, riguarda la divisione packaging. Sino dal 1977 la System aveva adottato la filosofia wrap around, secondo la quale il prodotto ceramico doveva fungere da guida per la scatola entro la quale sarebbe stato riposto. L’idea era nata da una collaborazione con una fabbrica di birra, che adottava questo processo che, adattato alla ceramica, avrebbe garantito un risparmio davvero considerevole. Oggi, il mercato della ceramica è in grande calo per via dell’esubero di prodotti. In Italia si è passati da una produzione annua di 600 milioni a 300 milioni di metri quadri, che faticano ugualmente a venire assorbiti dal mercato.
Il concetto del wrap around è testimonianza della grande interazione e flessibilità delle varie divisioni della System. L’idea è nata dal desiderio di rispondere alle esigenze di quei settori che, su base quotidiana, fanno grande uso di scatole e imballaggi per trasportare prodotti da una parte all’altra del mondo. Si parla di un mercato immenso, che va a toccare settori come l’e-commerce di grandi siti come Amazon e Ebay e più in generale il settore del trasporto di merci. Grazie al sistema Freebox è possibile imballare in tempo reale un prodotto sulla specifica delle sue dimensioni.
Uno scatolificio hi-tech, quindi, che permette di risparmiare fino al 60 per cento di materia prima, abolisce sfridi e passaggi produttivi, con una filosofia ecologica e un’ampia flessibilità produttiva. In questo caso il merito è andato ad Andrea Toro, collaboratore della System e ideatore del sistema Freebox. “Andrea è un esploratore autodidatta come me”, conclude l’ing. Franco Stefani. “è con idee come questa che si dimostra alle grandi multinazionali che si possono fare cose diverse”.
